车工实习总结

时间：2023-12-05 19:45:03 炜玲实习报告我要投稿

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车工实习总结（精选10篇）

　　转眼间一个辛苦的实习生活又结束了，这段时间里，一定有很多值得分享的经验吧，感觉我们很有必要对自己的实习生活做一下总结。为了让您不再为写实习总结头疼，以下是小编收集整理的车工实习总结500字，希望对大家有所帮助。

车工实习总结（精选10篇）

　　车工实习总结 1

　　我是一名机电专业大学生，下面来总结下我当车工的实习情况：

　　经过一个学期的车工实习，使我懂得了很多关于车床加工方面的知识。我已经基本掌握了一些基本工件的加工方法，下面由我来向老师介绍一下我这学期学到的知识，我将以加工一个m20螺纹为例讲出它的加工方法和所注意的事项。

　　我以ca6140车为例，要想加工螺纹，在加工螺纹前要先车一个m20的外圆。因为最后车出来的螺纹直径要求是m20，在加工过成中我们要把外圆车的比m20要小0.2-0.3，也就是说我车出来外圆的直径最后应该是19.7或是19.8。在这里我假设我现有的棒料直径为m30。

　　现在我开始进行加工，首先我把棒料放到车床的卡盘上加紧，在刀架上把外圆车刀上好，第1部开始车外圆，把车床的转速调到450转每分钟，转动大拖板和中拖板使车刀轻轻的挨到棒料的端面上(车刀只是轻轻的碰到了棒料不能使刀和棒料有过大的接触)然后大拖板进给1-2mm使用中拖板进给车出一个和棒料外圆垂直的端面，继续对刀使刀和料的外圆向碰，大拖板退刀到料外，然后开始车外圆在这里我将对料车4刀头三倒粗车第4刀精车。第一刀中拖板进刀，进刀的尺寸约3mm。在加工到理想长度后大拖板退刀但中拖板不动，第二、三刀和第一刀一样进3mm，最后一刀精车现在料离预定值还有1.2或1.3，在切这刀时要加上偏差(在这里我对自己的要求是0 +0.0/-0.02)0.02。

　　经过上面的加工我已经把原料加工成了外圆为m19.7的料了，下一部我要做的是在m20—30之间的地方用切断刀在20的上面紧挨着30的地方切一个槽，槽的宽度在5—8mm之间，深度为6.4mm(因为我要车的螺纹的`螺距是2.5的由公式可算出中拖板的进给量为3.2mm，实际切入为6.4)。切槽时应注意的是切到指定宽度和深度后要对槽进行清根。

　　以上准备工作都做完了。最后我要对螺纹进行加工了，这里我应的正反转切削发这中方法在加工时大拖板上的压和开关是闭合的特点是当卡盘正转时大拖板进刀反转时退刀。经过对车床刀的进给进行调节后。将螺纹刀对到料上使卡盘正转使刀在料上划出一道印用游标卡尺测量看是不是2.5，量完后如果合格就可以用中拖板进刀了。这是车床的转速不能太高在100多转/分，进给是最大值不要超过5mm，最后几刀时最好每次在0.01-0.02左右这样保证螺纹的表面光华度不至于产生撕裂。

　　以上就是我加工螺纹的全部过程，我知道我懂的这些只不过是车工的皮毛而以想要更好的学好车工我以后还要努力学习。

　　车工实习总结 2

　　要加1小时的班，而且工作中纪律要求严格。这些一下子打乱了我十几年的生活习惯和原有的期望值，感到适应不了而陷入不切实际的空想，心里失去平衡。每天下班后感觉，身体吃不消，又累又困又饿，这都是我从来都没体会到过的。但看到身边的工友，很多都是像我一样刚毕业的，他们也一样在努力地工作，同样是在一种环境下工作，同样是受苦受累，为何他们就能坚持，而我就不能呢？

　　他们都能坦诚面对，为什么我不可以？问题出在于自身态度，没有端正态度面对，只是空想空谈吃苦耐劳精神，是不实际的，容易在挫折面前低头泄气，所以让我学会不管做什么事，首先自己的态度要明确要端正，才能承受客观存在和战胜自我的勇气。实践是大学生活的第二课堂，是知识发展的源泉，是检验真理的`试金石，也是大学生锻炼成长的有效途径。一个人的知识和能力只有在实践中才能发挥作用，才能得到丰富、完善和发展。大学生成长，就要勤于实践，将所学的理论知识与实践相结合一起，在实践中继续学习，不断总结，逐步完善，有所创新，并在实践中提高自己由知识、能力、智慧等因素融合成的综合素质和能力，为自己事业的成功打下良好的基础自己本身还是存在着很大的欠缺，我不能仅仅将自己定位为一名刚毕业的大学生，更应该定位为一名基层的工人阶级，这样才能不断地提升自身的素质、素养，不断地改进自己的知识结构水平，让自己投入到理论学习中，好好积累基础理论知识，方能厚积薄发。

　　车工实习总结 3

　　时间飞逝，一个月的车工实习已经结束了。在这段时间里，我不仅学到了许多关于车工技术方面的知识，还了解了车间的工作流程和规范。在这篇总结中，我将分享我的收获和感受。

　　首先，我了解了车工技术的基本原理和操作技巧。在车间，我看到了师傅们精湛的技术，他们熟练地使用各种工具和设备，在生产过程中快速准确地完成各种工件。通过实际操作和观察，我学会了如何使用各种车床和加工工具，以及如何控制车床的速度和切削深度，以保证工件的质量和精度。

　　其次，我了解了车间的工作流程和规范。在车间，每个工序都有明确的要求和标准，必须按照规定的工艺流程进行操作，以保证产品的质量和安全。我学会了如何安全操作机器，如何使用各种工具和设备，如何保养和维护机器设备，以及如何与同事合作完成生产任务。

　　最后，我认识到车工实习是一个锻炼和提高自己的机会。在车间里，我遇到了各种各样的.问题和困难，但是我不断尝试和探索，努力克服这些困难。在这个过程中，我学会了如何独立思考和解决问题，如何与同事沟通和合作，以及如何在工作中不断进步和提高。

　　总的来说，车工实习是一个充满收获和挑战的经历。在这个过程中，我不仅学到了车工技术方面的知识，还了解了车间的工作流程和规范。通过这次实习，我深刻认识到自己的不足和需要提高的方面，同时也激发了我不断进步和提高的信心和决心。我相信，在未来的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的技能和素质，为自己和社会做出更大的贡献。

　　车工实习总结 4

　　作为一名车工实习生，我有幸在工作中得到了许多宝贵的经验和机会。在这次实习中，我学到了很多技能，同时也了解了生产过程中的许多细节。下面是我的车工实习总结。

　　首先，我学到了如何使用各种车床。我掌握了如何在车床上加工不同的零件，并学会了如何在不同的.车床上加工不同的材料。在加工过程中，我也了解了不同车床的优缺点，并学会了如何根据工作需要选择最合适的车床。

　　其次，我学会了如何使用量具和夹具。我掌握了如何使用卡尺、游标卡尺、千分尺等各种量具，并了解了它们在车床加工中的作用。我也学会了如何使用夹具，包括卡具、定位卡具、千斤顶等，并了解了它们在保证加工精度和提高工作效率方面的重要作用。

　　最后，我也学到了如何与同事和上级沟通。在在工作中，我发现了一些加工过程中的问题，并及时与同事和上级进行沟通，以便更好地解决问题。我也学会了如何向同事和上级汇报工作进展和结果，并在需要时提出自己的建议和想法。

　　在这次实习中，我不仅学到了许多实用的技能和知识，还锻炼了自己的团队合作和沟通能力。通过与同事和上级的交流，我更加了解了车工行业的发展趋势和未来发展方向，并为自己的职业发展制定了更加明确的目标。

　　总之，这次车工实习让我受益匪浅。我将会继续努力学习，不断提高自己的技能和知识水平，为自己的职业发展打下坚实的基础。

　　车工实习总结 5

　　作为一名学习机械制造的大学生，车工实习是我必不可少的一个环节。通过这次实习，我深刻认识到了机械加工行业的重要性和实际应用。在实习期间，我充分发挥自己的优势，努力学习车工的基本技能和实际操作技巧，并通过实际操作来不断提升自己的技能水平。

　　在实习期间，我参加了许多实际操作的任务，如车床的操作、钻床的`操作、铣床的操作等等。通过这些实际操作，我对机械加工的基本流程和工作原理有了更深刻的了解。我认为，实际操作是学习机械加工技术的最好方式，因为它可以帮助我们更好地理解和掌握机械加工的基本原理和操作技巧。

　　除了实际操作，我还学习了一些车工相关的理论知识。通过理论知识的学习，我对机械加工的基本原理和操作技巧有了更加深入的了解。我认为，理论知识的学习对于提高机械加工技术水平非常重要，因为只有掌握了理论知识，才能更好地应用到实际操作中去。

　　通过这次车工实习，我还深刻认识到了实际工作的重要性。在实际工作中，我们需要严格遵守安全规定，认真对待每一个操作步骤，注重细节和质量。只有这样，才能保证机械加工的安全和质量。

　　总之，这次车工实习让我受益匪浅。通过实际操作和理论学习，我对机械加工技术有了更加深入的了解和掌握。同时，我也意识到了实际工作的重要性，更加珍惜学习机会，为未来的工作打下坚实的基础。

　　车工实习总结 6

　　作为一名大学生，车工实习是我人生中非常重要的一段经历。在这段实习中，我学到了很多专业知识和技能，同时也提高了自己的综合素质。下面是我的车工实习总结：

　　一、学到的专业知识和技能

　　在实习中，我主要学习了车床加工的相关知识和技能。我了解了车床的结构、加工原理和加工工艺，学习了如何使用车床进行各种加工操作，如钻孔、车削、铣削等。此外，我还学习了一些常用的机械零件加工工艺，如钻孔、铰孔、攻丝、套料等。通过这些学习，我不仅提高了自己的专业技能，也增强了对机械制造的认识和理解。

　　二、遇到的问题和解决方法

　　在实习中，我遇到了很多问题，如操作不熟练、加工质量不达标等。但是，通过自己的努力和实践，我成功地解决了这些问题。比如，在操作方面，我经常观察车工老师的操作方法，认真学习他们的经验，同时自己多加练习，最终熟练掌握了车床的操作技能。在加工质量方面，我注重检查和调整加工过程中的参数，确保加工出来的零件质量符合要求。

　　三、个人的`成长和体会

　　通过车工实习，我不仅提高了自己的专业技能，也提升了自己的综合素质。在实习中，我遇到了很多困难和挑战，但我通过自己的努力和不断的学习，最终克服了这些困难。这让我深刻认识到，只要自己努力，就一定能够克服困难，取得成功。此外，实习还让我认识到，只有不断学习和实践，才能够提高自己的专业水平和综合素质，才能够在未来的职业生涯中更好地发挥自己的才能和能力。

　　总之，车工实习是我人生中非常重要的一段经历。在这段实习中，我学到了很多专业知识和技能，遇到了很多问题和挑战，但我通过自己的努力和实践，成功地解决了这些问题，并且不断地提高自己的专业水平和综合素质。这段经历对我未来的职业生涯将产生积极的影响，我将继续努力学习和实践，不断提高自己的能力和素质。

　　车工实习总结 7

　　第一次车工实习，对我们来说感觉很别致，一大早，我们迎着朝阳，兴趣盎然地向实习基地启程，一个小时以后我们乘车来到了朝阳东区，教师对我们专业的48名同学进展了分组，我所在的第一组首先接触的车工。

　　车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的外表，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。

　　应对着浩大的车床，我们除了新奇外，对它非常的生疏，教师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细那么，我们渐渐熟识车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的限制，教师要求我们先不开动车床，重点进展纵横向手动进给练习。要求到达进退动作精确、自如，且要做到进给动作缓慢、匀称、连续。到必需程度后可开车练习，每项操作都进展到我们熟识为止。

　　从下午起先，我们起先了实际的加工工作，我们的任务是要用45号钢坯料加工一个锤柄。教师先给我们演示了一遍加工过程，看着师傅加工出来的精致的锤柄，我们一个个都跃跃欲试。看师傅加工的时候特性简洁，操作自如，我自己加工的时候才明白什么叫差距，且不说起先时候对车床的恐惊感，尺寸的测量和进刀量的限制就得忙活半天，有时候还会遗忘了加工的步骤，有点手足无措的感觉，最终在师傅的指导下最终完成了自己的锤柄，虽然称不上杰作，但看着自己的成果，心里还是美滋滋的。

　　车工是产品加工中非常重要的'一个工种，是对经历和娴熟程度要求较高的一个行业，经过自己的实际操作才明白，功夫真的不是一天练就的，师傅做的时候在自动走刀和手动走刀的连接非常流畅，几乎看不出什么痕迹，而我自己做的时候老是感觉会有一点停顿，相同中间有过渡的痕迹;师傅加工的锥面平整、光滑，为我自己加工的时候虽然特性细致，但还是做不到师傅那样的进刀速度的匀称。

　　经过师傅的讲解和我们的实际操作，我们对于车床的加工范围和工件的加工依次有了更深的了解，明白了什么样的构造在车车床上是能够简洁而准确加工的，哪些是比拟难加工的，这样假如我们

　　须要做一些简洁的设计时就能做到心中有数，使构造尽可能合理，易于加工。同时实际操作也增加了我们的动手潜力。

　　车工实习总结 8

　　数控车床加工实训是数控机床是应用专业教学体系中重要的教学环节之一，是基于《数控机床应用》课程的学习基础并与之配套所进行的常见数控车床常规操作的技能强化训练，是具备数控机床基本操作技能，继而形成数控加工技术应用能力的必不可少的教学环节。

　　本实训的任务主要是对数控专业在校学生进行常见数控车床基本操作技能的强化训练；同时，使学生具备常见数控车床基本操作应用能力，做好数控车床操作加工方面的准备，打牢数控车床操作及加工基础。

　　在实训前通过下达任务书，使学生明确实训目标、实训要求及注意事项、实训步骤及考核方式，克服畏难情绪。根据学习心理学家的学习迁移及促进理论，考虑到高职学生在学习上可能的自卑、畏惧心里，本课程借鉴‘家庭教师式’和企业中‘师徒式’教学形式，以教师与学生面对面的“一对一”教学为基本思路，实践教学实现了上机操作——发现问题解决问题——上机操作——正迁移思路的单元式教学模式。以教材为蓝本的'同时，注意实践加工时编程处理；以FANUC及华中数控编程指令系统为主，同时说明其他数控指令在格式上的差别，开阔了学生的视野，使他们进去企业后能快速适应不同的数控系统。

　　在教学中通过加工大量的零件，总结经验教训，使学生做到举一反三、触类旁通；针对学生出现的问题，教师面对面引导解决，增强了学生的自信心、解问题的能力和成就感，激发了学生的学习热情；实训中在注重手工编程训练的同时，也注重CAD/CAM在数控加工中的应用，与企业中最新技术应用情况接轨，体现了现代制造技术的发展趋势。

　　在实训中，提倡学生根据自己的爱好、兴趣、机床的加工工艺范围和刀具、材料等情况，自行设计零件结构、形状、尺寸，独立编程、选择加工的刀具、确定加工的工艺、独立加工处所构思的零件，体现了自主学习和个性化发展，同时，也巩固了学生的制图、工艺、装夹、刀具等方面的知识。

　　为使研究性学习落到实处，取消学生因为该课程与一般理论教学组织模式不一样而存在“蒙混过关”的侥幸心理，使学生得到有力管制；教学采用小组授课，教师根据学生学习情况，科学合理的将学生进行分组；根据学校机床设备台数，如每个车床、铣床总共8台，将全本成员按照能力强弱搭配，男女搭配；指派组长，阐明组长责任、组员与组员直接的协作关系，使学生形成互帮互学的风气，增强了学生团队意识和竞争意识。

　　针对数控专业学生，主要采用“挖掘式”教学方法。根据学生各自能力水平，采用“台阶式”，一步一步加强难度，充分挖掘学生的学习潜能，使各个层次学生的学习成绩都有所提高，同时个人难度要求不一，减轻了学生学习的心理负担，数控编程与加工能力得到最大限度的提高。

　　数控加工操作实训在完成教学任务的同时，也存在一些问题，如车床台数不够，每个学生上机时间相对较少，影响实训效果；教学方法、实训设计题目的难易等有待进一步完善。

　　车工实习总结 9

　　一星期的车工很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。

　　首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们的车床与在职中的时候的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的'调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。

　　车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。

　　第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。

　　最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。

　　总了来说，第一个星期的还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。希望下星期继续努力！